智能分配是机器人多机联动作业的必由之路
随着包装行业智能化改造与升级的迫切需求与行业的高速发展，制药产业“多、小、散”的布局逐渐走向高度集成化、标准化。市场火热的背后，多机联动应用作业在实际项目中也遭受着“成长的烦恼”。其存在机器人多机负荷存在差异、物料分配不均、机器人之间没有统筹规划等诸多问题。
怎样才能提升设备、产线自动化水平？越来越备受关注！
如何最大效率的实现多机联动作业？进而提升整体产能，借助新技术、新理念重塑行业内的核心竞争力。
首先我们先来了解一条标准颗粒带包装线是如何作业？
传统的颗粒袋包装产线，从原材料输入端到成品盒输出端分为“前包”和“后包”两个阶段。
“前包”完成从原散粉材料到装袋后小包的包装工作，位于正压无菌室，一般由多列机或多台单列机组成。“后包”完成由小包到成盒或成箱的包装工作，位于常温室内，由于产品包装形式、尺寸多样化，通常由人工在装盒机前端将散袋物料整理成排，后整排放入挡板输送线中，最后经自动推入式装盒机完成装盒，输出成品。
阿童木机器人将颗粒袋入槽环节作为切入点，结合多年深耕与轻小、散乱物料的技术积累，已经完成从装袋机到装盒机的无缝、无人化衔接。将人工理料效率短板补齐，为企业提升产能、提高收益打下基础。
第一：传统基本构型构成的探索明确
传统构型的并联自动化装槽单元主要由工业相机、机器人控制器、机器人执行本体、物料输送线、料槽输送线，旋转编码器、料槽检测传感器组成。
第二：问题导向是技术升级的驱动力
在技术创新的探索上，我们阿童木机器人针对单台包装机产能提升的趋势高速密集来料的生产特点，提出打造多台机器人联动协作分拣作业。即通过串联的形式进行布局，综合多台机器人产能，完成高速生产。
